在很多军工企业的科研生产过程中，设计生产人员对型号产品的关键特性（件）和重要特性（件）概念认识模糊，对关键件和重要件的控制方法缺乏了解，导致在特性分类过程中，要么出现没有关键特性（件）和重要特性（件）的情况，要么出现关键特性（件）和重要特性（件）太多的尴尬；在关键件和重要件控制过程中经常出现标识混乱、管控薄弱或缺失的问题，在历次质量审核过程中相关问题也居高不下，同时为型号装备的质量埋下隐患。因此，如何切实有效地提升对关键件和重要件的理解和控制已成为很多军工企业亟待解决的问题。

一、概念和内涵

1.1 关键特性和重要特性

关键件、重要件相关的概念可以分为三类，第一类概念是针对特性的，包括关键特性和重要特性。关键特性是指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性（两个标准：一是不能完成主要任务，二是危及人身安全）。重要特性是指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性（一个标准：不能完成主要任务）。

明确了关键特性和重要特性的概念，我们再回溯源头，为什么要识别关键特性和重要特性呢？管理学上有个帕累托原则，是指结果的80%都是基于20%的工作，而关键特性和重要特性就是这关键的20%，只要做好这20%特性的控制，产品质量基本也就没问题了，所以，识别是为了更好的控制。为了控制这20%的特性形成过程，且对特性值进行100%检验，关键特性和重要特性最终一定要落在具体的特性值（如尺寸、重量、表面粗糙度等）上，不能是某项宏观的功能。试想，如果把一个分系统的功能（如导航）定为关键特性或重要特性，对导航功能的形成过程进行严格控制和100%检验的范围就非常大了，工作量可想而知，也就失去了关键少数的意义。

1.2 关键件和重要件

第二类概念是针对产品的，包括关键件和重要件。关键件是含有关键特性的单元件。重要件是不含关键特性，但含有重要特性的单元件。单元件是指构成产品的基本单元，可包括零件、固定连接件（如焊接件、胶接件等）、为完成某种功能而不可分开的初级装配件。

从定义上看，关键件和重要件都指向了单元件，也就是说，关键件和重要件都是针对不可拆分的零件、固定连接件和初级装配件等，不包含部件、组件、产品、分系统、甚至系统。这是因为关键特性和重要特性最终一定落在具体的特性值上，而这些具体的特性值一定对应着单元件的加工、装配、调试等具体环节，所以关键件和重要件应该是零件、固定连接件和初级装配件。

有点意思了，既然关键件、重要件只能是零件、固定连接件和初级装配件，那么针对一个大系统的特性分析，可以明确出系统的关键特性和重要特性（也要明确特性值），但这些特性值是与分系统或设备相关的，无法定位到单元件，所以无法确定关键件和重要件。怎么办呢？总体单位把识别出的关键特性和重要特性依次传递给分系统、设备单位，这些单位把总体单位识别的关键特性和重要特性进一步分解细化，直至对应到单元件的某个具体特性，也就能确定最终的关键件和重要件了。因此，GJB 9001的正文的8.3.5条款中，将“关键件（特性）”、“重要件（特性）”放在一起来讲，而没有将两者严格分开，因为有些情况下我们只能明确到关键特性和重要特性，而不能明确到关键件和重要件层级。

1.3 关键过程

第三类概念是针对过程的，包括关键过程（敲黑板，没有重要过程）。关键过程（也称关键工序）是指对形成产品质量起决定作用的过程，一般包括形成关键、重要特性的过程；也包括加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

这三类概念不是相互独立的，它们之间有关联，并且其确定过程有一定的逻辑关系（下图）。通过特性分析，明确关键特性和重要特性，再依据选定的检验单元确定关键件和重要件；综合考虑关键特性/重要特性形成过程和生产加工过程，通过工艺审查确定关键过程。

二、关重件的标识

关键特性/重要特性、关键件/重要件和关键过程的标识是不同的，依据GJB 190-86《特性分类》、GJB 909A-2005《关键件和重要件的质量控制》和GJB 467A-2008《生产提供过程质量控制》的相关要求，关键特性和重要特性的标识为：G1－G99和Z101－Z199，关键过程的标识为：关键工序（过程），关键件和重要件的标识说明如下。

2.1文件标识

1）表格内容的设计文件上的标识

当产品零、部、组件目录/明细表、系统目录/明细表含有关键件或重要件时，应在该目录或明细表内标注“G”或“Z”字样。

2）图样上的标注

a）对具有关键特性或重要特性的产品在图样上应在醒目的位置明显地标识“关键件”、“重要件”，或“G”、“Z”字样。

b）关键件或重要件在其所属装配图的明细栏内应标准“G”或“Z”。

c）在关键件或重要件的设计图样、产品图样主题栏上方右上角空白处明显地标注“关键件”、“重要件”，或“G”、“Z”符号。

3）工艺文件的标注

关键件、重要件工艺规程的封面/首页、流程卡、检验合格证上，要分别标记关键件重要件字样，字体大小和标记位置由承制单位自定，但需明显醒目。

2.2实物标识

1）对于采购验收合格的关键件和重要件，应做关键件和重要件标识，具体标识方式没有规定；

2）关键件、重要件在周转运输中使用专用储运器具的，应在储运器具上做出醒目标识，标识式样如下。

三、关重件的控制

关键件和重要件的控制按照GJB 909A-2005《关键件和重要件的质量控制》要求来实施，一般包括：设计、生产、检验试验、不合格品和产品防护控制内容。

3.1 设计过程控制

产品设计时，按照GJB 190-86《特性分类》的规定进行特性分析，形成《特性分析报告》，编制《关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表》，并在产品设计图样和文件上对关键件、重要件进行标识。工艺师在进行《特性分析报告》、图纸、图样以及其他设计文件的工艺性审查时，确定项目的关键过程（工序），形成《关键过程（工序）明细表》。

在进行设计评审时，对《特性分析报告》、《关键过程（工序）明细表》要进行评审，并保留评审记录。对关键特性、重要特性的更改，应进行系统分析、论证和验证，并提高一级审批。

3.2 生产过程控制

依据《关键工序（过程）明细表》，制定《关键工序（过程）控制卡》，对控制的项目、内容、方法、原始记录做出具体规定，纳入工艺规程；在工艺规程和路线卡片上加盖“关键工序”标记；依据GJB 1269的要求对关键过程（工序）相关的工艺文件进行评审，并留存记录；按照GJB

1330的要求严格实施批次管理，确保关键件、重要件的质量问题具有可追溯性。

关键工序必须实行“三定”，即定工序、定人员、定设备，填写三定表，经工艺部门和质量部门认可；对与关键过程有关的人员（操作者、检验员）实行资格考核，持证上岗，必要时关键岗位实行双岗制；操作人员对照产品图纸、工艺文件、技术标准要求，严格按工艺文件规定的控制方法执行，精心操作、仔细测量，做好原始记录；必要时，对关键特性、重要特性的加工过程能力进行验证；关键件、重要件在使用代用材料时，应经充分的试验验证，严格审批；关键过程（工序）是工艺纪律检查的重点，工艺师和检验员应加强巡检，发现问题及时反映，采取有效措施消除隐患后，方可继续加工。

3.3检验与试验控制

对关键特性和重要特性（不是关键件和重要件）实施百分之百检验，不能实施百分之百检验的，应规定检验或验证方法并征得顾客同意；对关键过程加工的首件应进行“三检”（自检、互检、专检）；关键件、重要件的试验数据或装配调试过程中的有关数据应及时收集，确保数据的完整性和真实性。

3.4 不合格品控制

关键件、重要件的不合格品审理，应严格按GJB 571的规定履行审批手续；对重要特性超差的产品办理让步接收时，应比一般件提高一级审批，并征得顾客代表的同意；关键特性不允许让步接收。

3.5 产品防护控制

关键件、重要件在存放、周转和运输中，应采取保护措施，防止混批、锈蚀、磕碰、压（划）伤及变形等，存放的地点与环境应满足规定的技术要求。

四、关重件的外协外购

在实际科研生产过程中，还存在一种情况，关键件和重要件直接采购（或者外包研制生产），这两种方式和关键件、重要件自行研制生产又有不同。

4.1 关键件、重要件采购控制

采购过程相对简单，企业按照GJB 939《外购器材的质量管理》对采购的关键件、重要件进行质量控制，对供方进行质量保证能力的评价，纳入《合格供方名录》，实行定点采购；明确规定订货和验收质量标准并按标准进行验收或复验，验收或复验合格后对关键件和重要件进行标识。

如果企业的关重件是采购国内外大厂商的货架产品（如芯片），无法严格按照GJB 939的要求进行质量控制，也无法对供方进行质量保证能力的评价。我们又该如何控制呢？一般来说，国内外大厂商都有着严格的质量控制措施，产品的质量不是问题的关键，重点在于采购渠道（如代理商）的畅通，建议重点关注代理商的代理资质，采购周期以及售后服务情况等，经过比较后，选取优质的供应商进行定点采购，就可以确保你的需求得到满足。

4.2 关键件、重要件外包控制

关键件、重要件的外包控制相对于采购而言，过程就要复杂一些，基本可以包括以下几个步骤：

1）外包需求评审：当关键件、重要件需要外包时，企业应进行外包过程评审，设计师、质量师、工艺师等相关人员参与，顾客要求控制的产品应邀请顾客或顾客代表参加，评审内容包含外包的必要性、外包的技术条款、关键监控节点及要求等条款，并形成评审记录；

2）供方选择：关键件、重要件外包供方应在《合格供方名录》内选择，并优先在年度供方评价中评级较优的合格供方中选择；

3） 签订合同并明确质量控制要求：在与供方签订合同时，一定要将关键特性（件）、重要特性（件）的信息向供方传递，作为供方开展特性分析和识别关键过程（工序）的输入；明确具体的技术要求、质量要求、过程控制和验收要求；

4）外包过程监督：按合同、质量控制要求的内容，在关键监控点，对供方相关工作过程实施监督，监督的内容包括但不限于：评审供方的《关键过程明细表》、《关键过程控制工艺规程》等文件；检查供方的“关键过程三定表”、首件“三检”记录等。条件允许时，尽量去现场对关键过程的情况进行监控，确保生产过程受控，并留存监督检查的证据，顾客关注的外包过程邀请顾客共同监督；

5）入厂检验：当关键件、重要件为外包产品时，入厂检验要加严控制，入厂检验大纲需经相关人员评审确认，对关键特性、重要特性实施百分之百检验，记录实测数据。

五、最后的话

总体而言，关键特性（件）和重要特性（件）是型号产品的关键少数，是产品实现过程中质量控制的重点，千万不能因为怕麻烦而不去识别，或者只识别不控制，偷懒省下来的时间和成本，会在质量问题处理环节加倍补回来，出来混，迟早要还的。

参考文献：

1）钱淑丽、聂磊、曹颖《电子装备特性分析以及关重件质量控制方法研究》

2）GJB 190-86《特性分类》

3）GJB 909A-2005《关键件和重要件的质量控制》

4）QJ 3230-2005《产品特性分类分析报告编写规定》