在工厂上班,你会发现员工很难管理,磨洋工,效率底下以及工厂环境差,重复劳作!
仓储爆棚,完全超出生产计划!客户不停的催单,要求尽快发货,可是就是赶不上,发货期拖了又拖!
这些情况都是大多数民营工厂所面临的系列让管理者头疼的问题。那么到底怎么做?才能扭转这样的局面呢?使企业的发展能够良性循环下去,自动有序的运营着。
员工满意,领导满意,客户满意,共赢,多么美好的愿景啊!
有一个可行的方法,只要您执行一定可以改善工厂面临的问题!它不需要太多的资源,成本低,启动快,是您的改善不二之选!
他就是——现场6S管理
6S,管理,起源于日本,盛行于日本。这本《5S推进法》 由日本5S教育专家 越前行夫所著,书中告知我们为什么要提倡5S?提倡5S的好处有哪些?具体是如何实施的方法论步骤
对现在中国的工厂现场管理起到一定的指导作用!
因此跟优秀的国家学习,学习他们的理念,他们的方法,运用到自己的生产实践中,为中国的企业创造极佳的生存条件,则是关键之所在!迫在眉睫!
那么我们就要从以下四点去了解该方法:
第一,是什么?何谓6S?(WHAT?)
即,清理,清扫,整顿,清洁,素质教育,(安全)
第二,6S 主要目标是什么?(四个):
1. 创建舒适的办公环境---井然有序的工作环境,员工和客户看了都舒服
2. 获得客户的满意---高品质的商品能够如期交付,顾客感到满意
3. 测算工作的效率--产品质量与生产精度紧密相关,高效率的工作环境
4. 提高可视化---能一眼发现异常和问题
第三,6S的主要优点有哪些?(4个)
1.员工的进步---人员能力的提升
2.时间成本的降低---商品质量,交货期限,生产效率等能得到改善
3.工作环境的改善---员工活动自如,取物方便,工作能够更快捷方便
4.低成本(金钱)运作---成本低,而且可以立即实施
第四,6S具体有包含哪6个步骤呢?(HOW)
1.导入准备
2.整理
3. 清扫
4.整顿
5.清洁
6.素质教育(安全)
今天我们主要分享的是如何做好导入准备工作?稳扎稳打(关键词)
首先,决心导入,
即要有积极的态度,“但是”和“以后再说”,这些口头禅,都是不想做而说的借口。
因此我们要用“即使失败也无所谓”的态度去行动!去实施他!
当遇到问题时,换个思路想想:一定会有解决的办法!如果进行的不顺利的话,就换其他办法试试不就可以了吗!
SO!just do it !行动就 是对了!
第二方面,明确其定位和目标,
定位,即把6S作为经营改革本身,则更能发挥他的优势。在:综合品质经营,保证全体员工进行生产,及时反映问题(可视化)这三个方面起到支柱性的作用。他们的改善,需要6S现场管理的加入!
目标,即1.为工厂内部可视化的推进打基础,2 向产量翻番目标迈进一步 3.每月消除残次品的重要一环。
第三方面,确定推进条件(5个)
第四方面,了解自己公司的现状
第五方面 ,选定指导者
英才教育公式人才=时间投入 X 训练培养。
这就是说一方面是要时间的投入,其实指导员的指导水平高低也决定着受训练者的训练结果成效。因此在公司里明确推进的指导者(高绩效的)很有必要。
那么选怎么样的指导者呢?是外聘还是内部人员选拔?当然各有各的长处与短处。这里以外聘人员举例说明吧。外聘人员不是内部人员,可以更客观的看待问题,直言不讳的发表他的意见,公司人员会把指导者的话认为是专家的话,就能够听得进去。
对于指导者的选拔我们也要有几点硬性标准,比如下图: