看到我们第15组的万超和刘德胜书友的分享，细细品味后，使我受益匪浅，首先对两位的付出表示感谢。
针对其中有些内容，与我产生共鸣之处，我提出我的见解，望与大家一起分享。
四．重点摘要中。
1. “生产线不是别人给的，而是自己打造的”-----这句的见解很重要。制造工厂/单位管理的单元就是生产线.各产业由于人员不同、设备不同、材/物料不同、工艺不同、工法不同，故改善不可生搬硬套，照猫画虎的复制。唯有学习管理技术（TPS），合理的运用4M，来经营自己的产线、工厂。石老师有在此书后面的章节有介绍，如何管理一条生产线。
从线头的管理：材料店面、山积表、人员配置表、多能工训练表、19项调查表；
线中的管理：SOP/SIP、瓶颈工位的目视化、新人工程的目视化、WIP（首先要有SWIP标准制定）管控、不合格品的管理、物料的配送方式、无缝交接班的管理；
线尾的管理：成品店面、生产管理板、品质信息中心、首（末）件管理、首次合格率、客诉等的掌握与管理。
管理是共通的。希望大家结合自己的现场，去实践精益管理技术，确定自公司的XPS。
2.今日的对策来自于昨日的问题。TPS是实情实态的问题分析与解决的技术，随着问题的不断出现、蜕变，TPS本身也在进步。故充分了解自身的问题是改善的首要。不可用别人的药方来解决自己的问题。
3.TPS是问题分析与解决的方法论，丰田每天也在改善中。大家还没有资格评价哪家公司是否推行TPS成功与失败，因为大家都在路上，丰田也是。
4.田中正知有在《会思考的丰田现场》一书中总结丰田方式的基础思想：尊重人性、诸行无常、共存共荣、现地现物。让人做轻松的工作、做有价值的工作，就是对人的尊重。不仅仅让员工带着‘手’和‘脚’来上班，更重要的是‘带着脑袋来上班’。
五．读书心得感悟：
1.改善先做作业改善、流程改善，最后才是设备改善。如果不消除浪费的动作、作业，而此时导入机械，让设备从事浪费的作业（加工的浪费），我们改善之人应觉得有罪恶感。如果必须要导入设备，建议也是先要有标准化的作业出来，让有价值的作业标准化，再导入简易自动化来替代手工作业。对于精度要求不高，先做自动退料，再自动加工、自动搬运、自动检验（着着化：只做放料动作），难度最大的就是自动进料，因为涉及的定位基准和精度问题。治具的精度必须是加工精度的1/5~1/10,且定位点、线、面在加工时，尽量要统一，避免公差累加。
2.1.领导高层的支持力：企业为了精益推动落实到实处，由总经理亲自挂帅。在我们实际的辅导厂商中，有些中小企业，往往老板不来。当老师与学员讨论并决定这个问题是否需要改善时：老师说这个要改善，学员说这个不需要改善，此时需要高层来决定。所以，一个辅导案能否成功，要三方面同时进行：TOP的参与与支持、学员的努力与配合、老师的经验与投入。
2.2.精益办的跟进力：精益办不能只是跟催。发挥精益办影响力的最佳途径是：加入他们，与他们一起实践。改变自己是自救、影响别人是救人-------证严法师静思语。
以上分享，希望能给予大家一些启发与帮助，谢谢。
附图为万超和刘德胜书友的分享，供参考！
资料来源_石清城精益技术书友会，更多内容请关注我们的微信公众号 朝山精益 。
