我们一直强调企业中的大部分问题，有70%-80%都是简单问题，Just Do It！比较简单，直接动手做就好了”；15%-20%左右的问题是即不很简单，又不是很复杂。需要逻辑性的PDCA，问题分析与解决方法搞定；剩下的很少一部分问题，不到5%，很复杂、涉及面广、变量多，需要一些高深的方法论做支撑，比如六西格玛、TRIZ…等。
但是，实际与企业打交道的过程，遇到各种各样的改善课题，员工面临的各种问题，让我对“Just Do It”，是不是真的就能够Just Do It了？有了更多的疑问！？
以及要做到Just Do It，对员工在PDCA方法，理念上的掌握有怎样的要求，两者的界限也开始越来越迷糊…
因此，我就想以小案例、小故事的方式，在抛出想法的同时，与诸君交流和探讨如何可以更好的提升员工改善能力，促进企业的改善体质提升。
在分享真实的改善小案例的故事中，与大家一起思考，互相学习！
因而欢迎所有用户多多留言、评论，或者投稿来分享您遇到，听到的改善小案例，小故事！
今天说说第14个案例和小故事：焊接检查工位合并改善！
先看案例:
改善法则7：应用5WHY原则去寻找问题的根本原因，找到解决方案！
改善法则9：先试验而后必须经过实践验证
今天给大家说的一个案例是关于消除工位之间走动和动作的浪费。
每次焊锡结束后，需要走动半步，在旁边进行焊点检查每个作业循环都造成作业员往返移动，从焊接工位拿取部件，到检查工位放下部件。平均耗时约3秒。
在进行浪费消除改善的时候，员工一致认可检查焊点是浪费，但是这么消除呢？
其中一个员工就开始运用之前培训过的5WHY，引导大家去思考了！
“为什么有这样的浪费？”
因为焊接结束后，需要到旁边的检查工位去检查！
“为什么，需要这个焊点检查工位？”
因为在焊接作业的时候，作业员透过玻璃罩不能很清楚的看到焊接作业过程！
“为什么不直接看，而需要透过玻璃防护罩去看？”
因为要防止焊接中产生的烟雾和气味污染！
“好！”
现场的主管适时进行了总结。
“当时是希望作业员透过玻璃罩可以清楚的看到焊接过程！但是现在似乎玻璃罩只能防护污染，但并不能很好的透过玻璃罩看清作业的过程。
所以根本的问题在于透过玻璃罩，我们并不能清楚的看清作业过程！”
……
好！那透过玻璃罩不可以让作业员清楚的看到作业过程，我们还有其他方式吗？
“换更好的玻璃？”…
“放个放大镜试试”？…
“中间开个小孔？废气从另一个方向吸走的…，应该可以”…
大家七嘴八舌热烈的讨论起来！
“那我们去模拟验证一下吧！”主管提醒道！
于是，大家各自分工，分别试验模拟了下：
换了更贵更好，透明性更强的玻璃；
也用了放大镜；
还用纸板模拟了一下，扎几个孔，试着让作业员能否透过孔看清作业！
......最终模拟验证下，还是放大镜效果最好！
......
于是他们试制了一个带放大镜的玻璃罩。在焊锡工站上方增加一个放大镜，焊锡工位和检查工位合并，不需要人员移动，通过放大镜的观察，让焊锡作业过程更可靠。做完焊锡，产品也不需要移动，立即开始检查。而且还持续追踪了3周，看这样更改后产品的质量稳定性。
结果大大超出预期，在消除移动动作浪费的过程中，质量也得到了大幅提升，作业时间也减少5秒（除了消除走动移动浪费，还同时改善了作业员焊接作业难度）。
这个改善，真该好好为员工们点赞！！！
留给大家思考：
整个案例中，员工对5WHY的运用，对潜在方案的模拟验证，以及改善是时候的实践效果验证全部可圈可点！
在您自己的公司里面：
1.你是如何培养这样的员工乐于改善的氛围的？
2.你有没有，以及如何鼓励你的员工开展5WHY分析和讨论？
3.在进行改善之前，有对潜在的方案进行模拟验证码？
4.改善方案实施后，你会追踪和确认效果吗？追踪多长时间？为什么？
今天留给大家的是一堆问题，欢迎大家留言，来信说说你的想法！
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