我们一直强调企业中的大部分问题，有70%-80%都是简单问题，Just Do It！比较简单，直接动手做就好了”；15%-20%左右的问题是即不很简单，又不是很复杂。需要逻辑性的PDCA，问题分析与解决方法搞定；剩下的很少一部分问题，不到5%，很复杂、涉及面广、变量多，需要一些高深的方法论做支撑，比如六西格玛、TRIZ…等。
但是，实际与企业打交道的过程，遇到各种各样的改善课题，员工面临的各种问题，让我对“Just Do It”，是不是真的就能够Just Do It了？有了更多的疑问！？
以及要做到Just Do It，对员工在PDCA方法，理念上的掌握有怎样的要求，两者的界限也开始越来越迷糊…
因此，我就想以小案例、小故事的方式，在抛出想法的同时，与诸君交流和探讨如何可以更好的提升员工改善能力，促进企业的改善体质提升。
今天说说第3个案例和小故事：工作台旁边的小件盒固定方式改善！先看案例:
这个案例，一开始就是员工自己思考，动手的过程！
故事从5S开展开始，小部件最开始按箱一起送来，放置在工作台的后方，作业员自己拿取。因为不同产品需要的小零件种类蛮多，每种一箱的放在后面，占了不少地方，经常是正要用的放置的较远，不要用的就在后面。而且占了很多面积，堆的很多很乱，5S差！
从第一个S整理，区分要和不要的角度出发，员工首先把除今天之外用的小零件全部返还仓库，当天需要的留下。
在对当天需要用到的小零件规划位置，开展第二个S整顿的时候，员工觉得每次都从后面抓一点，放在工作台上，工作台5S不好，而且转身都是浪费，于是就在工作台前面焊接了几个小零件铁盒，当前生产需要的小零件全放在这个铁盒里面，不用转身，也不用随意放在工作台上，影响作业和5S了。其他当天用到的还是放置在后方料架。
下一个难题出现在，每次不同产品的换产，小零件需要更换。零件盒焊死的，所以，就需要一个个全清理出来，再放入实际需要的小零件，换产时间就比较长。于是，又是员工动手，很快做成了活动的小零件铁盒，这样，每次切换，整体零件盒转换就好；不好做成活动的工作台处，员工就多加零件盒，或者把之前固定零件盒一分为二，换产不影响。
留给大家思考：
思考一：大家在做5S的时候，是先想着怎么让现场看着干净为好？还是先想着怎么让员工作业顺畅为好？
思考二：只要比当前好，即使不是最好，我们也要马上动手去改善！这样的理念和行为，你给自己打几分？
