从上一篇我写的小短文中介绍了低成本自働化是用低成本的方式实现自働化，而自働化本身的实现是有一定的步骤和逻辑顺序的，比如安全自働化，工具自働化，工程自働化，生产线自働化，工厂自働化等等，而目前从大家推行的方式来看，多数工厂对低成本自働化的运用停留在工具自働化和工程自働化的层面上，比如对工具的改造，对物料的搬运，补料，防错，简易装配桌的设计，其实低成本自働化的适用范围非常广范，我会在以后得短文中逐一介绍，今天我谈下比较常见的误区:
1.认为精益管搭建的工作台，物料搬运，补料就是低成本自働化的主要方式。
图中有些元素符合低成本的理念，比如精益管相对成本低廉，搭建方便，另外无动力设置也体现智慧和低投入和低运营。
然而我要说的是某些使用场合并不适用，甚至使用成本较高。您想想看，在一些寸土寸金的厂房内一平方一月的成本10多元，几十元，甚至更高。有些搬运，提升可以用些弹簧，低价气缸，电机等驱动原件组合而成的小设施，用很小的面积就可以完成功能，现在却要用体积庞大的机构，转来转去复杂的动作完成一个搬运，一个提升的动作确实费力。
技术的创新和成本的变化，可以让大家有更多的选择。当然能用无动力，无能源方式最好，退一步也可以享用一下目前科技的成果，比如现在的气动，电动驱动元器件非常精巧，成本也很低廉，可以很便捷，快速的完成直线，角度，旋转等动作，并且可以完成行程，存在性感应，非常好用。目前的光学传感技术也很成熟，包括影像等技术。当你的投入的成本可以很快的回收时，不要在乎刚开始是投入100元还是500元，这个我认为是低成本的真正目的和内涵。
2.认为低成本自働化就是不花钱，少花钱
不花钱，少花钱能达成目的当然最好，不过如果能多从投资回收期，效益性分析，提升企业形象，提高士气等方面加以权衡的话，您会从投资的角度重新认识低成本自働化的魅力。
单从功能上来讲，左图用精益管搭建的装配桌和右图用铝型材搭建的MTM装配桌相差不大，而初步的投入有原来的2000元左右一台，提升到右边的4000元左右一台，单台成本是千元级的提高，但客户的考虑是:（1）因为零部件比较重，而精益管的强度不够，长时间容易变形，而表面的包塑破损后里面的铁件外漏，容易生锈，影响美观。
（2）精益管相对于铝型材的稳定性较差，所以形成线体后较铝型材产线轻飘，不稳重，易变形，精度较差。
所以客户从以上两点选择了铝型材工作桌替代精益管台架。当然对于成本和外观的权衡决策，仁者见仁智者见智，不作更多评论，就个人观点就本案例来讲，我认为客户非常明智，因为改善后车间形象增色不少，为提升客户之客户满意度增色不少。而且作业员也很喜欢后者桌子，也提升了士气。
图3中客户对一些批量比较大，型号比较单一的产品选择了全自动生产线，这个前期投入很大，动咎百万，几百万的投资，如果用低成本不花钱，少花钱的思维就不敢投资了，就错失了一个3年，2年甚至一年投资就可回收的好项目。
3.舍近求远
我用图4做个例子吧，因为自働化的建设遵循一定规则和顺序，1.如果没有做好安全，工具，工程自働化就一步提升全自働化风险比较高；2.若没有研究透产品特性，产量需求，技术实力等贸然上全自动生产线风险很高，有可能资本过早过多投入，设备欠量，故障频出，投资不能够及时回收。
4.就是单纯的硬件投放
有些老板认为低成本是个花少少就办大事的好方法，非常认可，就赶紧安排下属找几个供应商，让他们出方案，尽快导入。当您有这个想法时，您就犯了两个错误。
（1）低成本自働化是非常好的创新，创造，发明的好机会，要把这个机会用创意工夫，提案，研讨会等各种形式实现，是激发员工创新活性，提升团队凝聚力，全员改善的绝好时机，不能轻易错过。
（2）首先要承认低成本自働化是知识的价值，不要只关注硬件的成本。
为什么越来越多的精益设备投入供应商不愿意主动提交低成本自働化的设计方案，因为他们设计的精力投入有时比硬件投入还高。而方案表达的结构又简单，硬件成本不高，可抄袭性又强。谁愿意这么低廉的出卖智力价值而又得不到保障呢？我建议这类的项目分两个阶段，1是设计阶段，有偿服务。2是硬件工程投入阶段，按双方约定的价格投入。这样项目的效果会更好，合作双方才能长期共赢。
就比如图6图7，是一个低成本改善案例，硬件投入才几万元，却每年为企业节约几十万，几位工程师花20多天才将所有数据分析完成，改善方案定型，设计完成又花费10天左右。这是典型的设计成本大于硬件成本的案例。
（下篇将为大家介绍低成本自动化的核心理念，一开始就做对的方法，也就是低成本的实现是靠科学的工程方法的）
