六西格玛（Six Sigma，6 Sigma）是一种管理策略，它是由当时在摩托罗拉任职的工程师比尔·史密斯（Bill Smith）于1986年提出的。这种策略主要强调制定极高的目标、收集数据以及分析结果，通过这些来减少产品和服务的缺陷。六西格玛背后的原理就是如果你检测到你的项目中有多少缺陷，你就可以找出如何系统地减少缺陷，使你的项目尽量完美的方法。一个企业要想达到六西格玛标准，那么它的出错率不能超过百万分之3.4。六西格玛（Six Sigma）在20世纪90年代中期开始被GE从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化的技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。继而与GE的全球化、服务化等战略齐头并进，成为全世界上追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。六西格玛逐步发展成为以顾客为主体来确定产品开发设计的标尺，追求持续进步的一种管理哲学。
三层含义
一般来讲，包含以下三层含义：
（1）是一种质量尺度和追求的目标，定义方向和界限。
（2）是一套科学的工具和管理方法，运用DMAIC（改善）或DFSS（设计）的过程进行流程的设计和改善。
（3）是一种经营管理策略。6 Sigma管理是在提高顾客满意程度的同时降低经营成本和周期的过程革新方法，它是通过提高组织核心过程的运行质量，进而提升企业赢利能力的管理方式，也是在新经济环境下企业获得竞争力和持续发展能力的经营策略。
六西格玛包括两个过程：六西格玛DMAIC和六西格玛DMADV，它们是整个过程中两个主要的步骤。六西格玛DMAIC是对当前低于六西格玛规格的项目进行定义、度量、分析、改善以及控制的过程。六西格玛 DMADV则是对试图达到六西格玛（6 Sigma）质量的新产品或项目进行定义、度量、分析、设计和验证的过程。所有的六西格玛项目是由六西格玛绿带或六西格玛黑带执行的，然后由摩托罗拉创建的六西格玛黑带大师监督。
六西格玛（Six Sigma）拥护者声称这种策略可以使50%的项目受益，它可以使营运成本降低、周转时间得到改善、材料浪费减少、对顾客需求有更好地理解、顾客满意度增加以及产品和服务的可靠性增强。然而要想达到六西格玛标准需要付出很多，并且可能需要几年的时间才能实现。德州仪器、亚特兰大科学公司、通用电气和联合信号公司是实施六西格玛管理的几个典型例子。
数学推导
以下过程旨在说明“六西格玛”和“3.4ppm不良率”之间的关系。
六西格玛的统计含义
任何一件产品的公差上下限是事先约定的（通常是客户要求的），而实际产品的指标则受到多种随机因素（元误差）的影响，从而使得实际生产的产品指标（最常见的是形位指标，即长度、直径、平行度、垂直度等，其他能够量化的指标也服从这一规律）服从正态分布。一旦随机生产的产品指标落在公差区间之外，这件产品就认为是不良品，从而降低整体良率。
.上限USL和下限LSL的值是事先约定的。管理的目标就是通过减小误差因子（均值和标准差）σ使得值M和N处在管理目标规定的值之内。管理学书册中要求的3.4ppm不良率相当于取N=4.5，M=1.5，即偶然误差和系统误差之和等于6σ。
例如一件机械产品，全长公差要求为±1mm，不同的标准差结果如下：
控制因子N实际标准差σ良率
1±1mm68.268949%
3±0.33mm99.730020%
4.5±0.13mm1-3.4ppm
通过代入误差函数发现，即使没有系统误差μ的情况下，3σ良率为99.73%，对于（尤其是小样本的）科研实验而言此误差值可能使人信服，但是对于成百万件出货的流水线产品而言这将造成2600件以上不良品，这是工业生产不可接受的。
引申义
其含义引申后指：一般企业的瑕疵率大约是3到4个西格玛，以4西格玛而言，相当于每一百万个机会里，有6210次误差。如果企业达到6西格玛，就几近完美地达成顾客要求，在一百万个机会里，只有3.4个瑕疵。
六西格玛是摩托罗拉公司发明的术语，用来描述在实现质量改进时的目标和过程。西格玛（σ）是统计员用的希腊字母，指标准偏差。术语六西格玛指换算为百万分之3.4的错误/缺陷率的流程变化（六个标准偏差）尺度。
为达到六西格玛的质量性能，需要一组专门的质量改进方法和统计工具。将这些方法和工具交给一小群称为六西格玛黑带的人，他们全职负责定义、测量、分析、改进和控制过程质量。黑带领导跨职能的员工团队（每个人称为六西格玛绿带）来实现过程质量的突破。
六西格玛精英团队确保质量改进项目的重点放在对公司长期的成长和成功影响最大过程上，通过清除组织中遇到的障碍来促进改进流程。
真正流行并发展，是在通用电气的实践，杰克·韦尔奇于20世纪90年代发展起来的6σ（西格玛）管理是在总结了全面质量管理的成功经验，提炼了其中流程管理技巧的精华和最有效的方法，成为一种提高企业业绩与竞争力的管理模式。该管理法在摩托罗拉、通用电气、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝等众多跨国企业的实践证明是卓有成效的。国内一些机构大力推6σ管理工作，引导企业开展6σ管理。
