料花

塑件产品浇口位置表面呈现出类似于花朵的喷射条称之为“料花”；或者呈现出“V”字型的亮晶的断线条称之为“银丝”，当拿起塑件灯光斜着照射，格外明显；

又是因为材料含入水分过多而形成的也称之为“水花。”根据地域的差别，出现在表面的样貌不同，料花、水花、银纹、银丝等都是他的称呼，在这里统一称呼为“料花”。

在我们的注塑生产中，料花属于最基本的成型缺陷，当时发现就可以通过工艺调整很快的解决问题。他们不像尺寸和翘曲变形，需要冷却固型的时间才能判断产品的质量。但有的时候找不到所形成的原因，无法做到根治严重影响生产效率。

关于此缺陷在我的工作中的生产案例,如下图。

产品信息：

名称：音响外壳

材料：高亮度 ABS 灰

尺寸：20mm*5mm*4mm

模穴：1*2

重量：87g*2

浇口：潜伏式

注塑工艺：

注塑机型号：海天450T

射嘴温度:215℃

料筒温度:      230℃-220℃-200℃-190℃-170℃

模具温度：前模55℃，后模45℃

成型时间：45秒，冷却时间18秒

注射时间：3.2秒

计量行程：150mm

射退时间：0.3秒

分段注射：4段

注射压力：90-110-90-50

注射速度：20-45-30-5

注射位置：142-130-122-0

分段保压：2段

保压压力：15-72

保压时间：10-20

保压时间：2秒-6秒

产品加工方式：

使用机械手全自动生产，ABS材料兑入灰色母，生产前提前干燥，干燥温度85℃。一袋20，表面需要敷保护膜，使用真空棉进行单独包装。

产品质量要求：

此产品为外观使用产品，不允许有表面刮伤、缩水、水波纹、料花、油印等缺陷。尺寸误差不能超过0.02，超过误差会导致“外凸内凹”装配不良。

生产不良信息：

该产品在生产的时候，浇口附近出现料花，影响产品表面外观，经阳光照射后会发生分层，并且影响产品尺寸，且机械性能和化学性能都会发生改变。严重影响塑件使用质量和寿命。

带有此缺陷生产判为不良品，工艺人员尽快调试整改，避免批量不良耽误产能，浪费能源，耽误订单交付。

料花的形成原因：

料花的形成主要有两种方式。第一种方式是材料都会含入过量水分，当水分超出能加工的范畴就会出现料花，比较常见的含水率高的材料（干燥）pvc、abs、pc都需要加热干燥处理，材料含有水气而导致的称之为“水气料花”，还有一种方式是材料因为临时停机或注射时剪切力太大，材料热分解而导致称之为“降解料花”。

1、模具的顶出机构或者天侧部位水管发生漏水情况，在注塑机合模注射填充时，高温材料融合水分而产生料花。（模具方面）

2、模具的排气系统堵塞（排气针、油污、锁模力过大）或者设计不合理（加工疏忽，没有设立排气）高温材料在注射填充时气体（水分、化合物）不能在理想的情况排除气体，排气不通畅而产生料花。（模具方面）

3、模具的浇口形式。其中潜伏式浇口最容易发生，因为本来就是点浇口，在注射时成型条件稍微有点不合理，就会导致剪切力太大而产生料花。大水口中产生料花的主要原因是在螺杆塑化时熔体前移，再注射时冷料阻挡填充方向（乱充）而导致。（模具方面）

4、使用的材料若兑入回用料太多（吸湿率大），或者混入其他材料（填充剂、色母）设定的干燥温度和干燥时间无法满足生产工艺要求易发生料花。（材料方面）

5、材料干燥不充分，设定温度和干燥时间没有达到生产要求，注塑机合模注塑时，高温材料中的水分形成水蒸气无法排除冷凝定形后，浮在产品表面而产生的料花。（材料方面）

6、材料产生降解，这种情况所涉及的因素最多，背压过大/过小、料筒温度过高、注射压力大速度过快、料筒的滞留时间过长等会使材料产生降解而产生料花。（材料方面）

7、设备的料筒温度不受控制，通常加热圈的上下温差为5摄氏度。当注塑机使用时间太长螺杆磨损严重，材料在塑化的时候剪切热超出规定设置，实际温度测试与规定温度不符极易发生材料降解而发生料花。（设备方面）

料花的解决措施：

若模具的水管和型腔发生漏水，在生产现场和产品表面上都是很容易发现的，及时进行处理，并清理表面水渍防止锈蚀模具表面。（模具方面）

在生产中定期使用清洗剂清理模具模仁表面的油污和料屑，防止堆积过多而堵住排气系统，订单完成换型后下机及时做好维修保养。（模具方面）

背压过大/过小都会直接作用于材料的密度，若增加背压会使材料均匀压实，压缩分子的排列空间排除气体，但是增加过大会使螺杆的塑化速度和塑化时间延长，材料的剪切力增大，会导致材料发生热分解。（工艺方面）

在材料使用方面，应根据材料厂家提供的加工工艺而设定材料的干燥时间和干燥温度。若生产时兑入回用生产出现料花，可以减小回用料比列，也可以增加料筒干燥温度和干燥时间，但均没有作用有必要更换原料进行生产。（材料方面）

料筒温度高低都会影响料花的形成，其中主要的原因熔体在背压的作用下会向前移动发生涎流的情况，可以适当的增加储退时间和储退压力进行调整。提升料筒温度有的时候也会利于成型加工（也包括模具温度），提升材料温度后，流动性提高，分子链得以舒展后剪切力小，料花减小。（工艺方面）

材料在螺杆的滞留时间不宜过长，容易发生热降解，通常都不可以超过5分钟，当需要临时停机时应把坐台后退并且降低设定的料筒温度，下次生产时以便开机。（设备方面）

在调试工艺时尽量不要让参数发生极端的存在，注射速度和注射压力应根据吗，模具的结构、浇口方式，以及所使用的材料合理设置参数。（工艺方面）

现场整改过程：

排查材料存储位置没有问题，生产中没有兑入回用料生产，百分之百纯原料。使用此批物料生产的上批次产品，没有出现料花的情况。（材料方面）

坐台后退，空射排料正常，无气泡、无浓烟无刺激性气味。检查干燥料筒密闭性和干燥系统加热圈和风机排风无问题，并在原基础停机干燥增加2小时并干燥温度提升至95℃。（材料方面）

检查模具筋位较多并且使用点浇口，没有漏油漏水的情况，模具排气系统没有堵塞的情况，并且此前多批次生产没有出现料花的问题。（模具方面）

注塑工艺参数，位置、压力、速度、射退、温度、背压、锁模力都是正常取值，没有极端参数，并且有工艺参数表进行对照，排除工艺参数出现问题的原因。（工艺方面）

产品缺陷结论：

通过以上分析论证得出，此设备在生产上一套生产的模具中发生溢料，材料包裹了射嘴和料筒第一、第二段加热圈，其中射嘴加热圈和料筒第一段加热圈损毁已进行更换，在更换加热圈过程中固定热电偶时没有夹紧和加热圈后移，而导致虽然材料温度设置一样，但是实际上材料温度高于实际温度。

也就是说实际上的材料温度高于上次的材料温度，并且现在生产的是潜伏式点进胶浇口，相同的料筒温度（材料温度）剪切速率势必会增加热量，材料被热分解而产生料花，需要对材料进行温度并且重新固定加热圈和夹取热电偶。