PPAP是什么，大家都知道是16949汽车行业针对供方要求的前期策划要求：生产件批准程序，为什么必须要求供方执行呢，想必大家也都清楚，质量管理的系统是预防，PPAP就是基于此种理念衍生出来的供方预防式品质管理工具，如果不PPAP会是啥样呢？
目前部分单位的质量管理关注点还是仅仅着眼于批量生产过程的质量控制或对供方有PPAP要求，但是浮于表面，仅局限于提供的程序文件，而对文件内容对应的现场实物管理甚至产品质量状态没达到量产品控的紧张程度和深度，样品、小批匆匆通过，PP时间能缩短多少就最大程度缩短多少，不能影响量产交付，更有甚者，为使PP阶段快速通过，业务手段无所不用其极，到最后的效果，不用说都清楚，可能有的人在量产交付的品控血泪史会历历在目！报废、索赔成本居高不下、投诉接二连三，不用说质量成本要求的详细科目费用，就只统计废品和索赔两项，有的单位一年就可达到上千个W规模，少则几百个W，这也印证了质量损失随着产品生命周期进展以10倍计的成本模型，可悲！而管理者仍一头雾水，怎么回事呢，应该怎么办呢？是加大惩罚力度还是加大惩罚力度呢？到底管用不？管理者也提供了质量改进奖惩制度并倡导改进活动，没见效果？到底还需要坚持下去吗？坚持下去有必要吗，毕竟我出的奖励费用还是“成本”节省出来的，目前市场大形势不景气，奖励费用每次大几K的钱，花了也没用，不行就节省块费用吧。
是这么管理吗？问题是出在处理力度和奖励费用这块吗？
“小批不努力，量产徒伤悲”就是这个道理！
如果PPAP了会怎么样呢？
MSA会有，保证了过程测试能力；设备能力CMK会有，保证了设备稳定性；初始过程能力CPK/PPK会有，保证了过程异常波动符合客户要求；FMEA会有，深入挖掘处理各工序及过程能力的风险点；工位准备会有，保证了过程品控动态管理的稳定性；全尺寸监测会有，对成品的监控反馈改进，结果会是怎么样呢？虽然消耗的小批样品费用，将量产前时间延长，但是整体量产后的质量问题大幅度降低，过程稳定、问题受控，质量损失率会从20%突然降到3%以内都是可能，到时可能就不会纠缠于奖励费用大几K的钱，质量管理也会胸有成竹，而不会再去质问，这么多质量问题是怎么来的，员工也会享受与企业共同进步的红利，企业的发展契机、内部氛围的积极活跃、员工的积极向上可能由此带来全新变化，焕然一新。
克劳士比大师总结了各种企业质量管理的五个递进阶段，第一个阶段是不确定期，搞不清为什么；第二个阶段是觉醒期，对为什么有了较为清晰的方向；第三个阶段是启蒙期，对为什么有了根本解决的方法；第四个阶段是智慧期，是彻底找到了为什么的钥匙，已经到了优秀、头部企业的水准；第五个阶段是确定期，知道我是谁、从哪里来、到哪里去。每一阶段、每一时期的进阶需要找准病、下对药并且需要坚持，加上理念支持，而无往不前。
希望每个企业都能够客户困难、阻力，持之以恒、不断学习、持续改进，最终达到行业前列、全国前列、世界前列！
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