一、模具设计冷却系统的原则：

1. 保证钢料足够机械强度的前提下，运水尽量设置在靠近型腔（型芯）表面。且彼此到型腔距离应尽量相等，以加强冷却，使模温均匀。

2. 保证钢料足够机械强度的前提下，运水尽量安排紧密。

3. 运水直径优先采用10mm，且各水道直径应尽量相同。

4. 大型模具，可将运水分成若干条独立回路，以增大冷却液的流量，减少压力损失，提高传热效率。因运水过长，会造成较大的温度梯度变化，导致运水末端温度较高，从而影响冷却效果。

5. 制品壁厚部位应特别加强冷却。或壁薄处采用加强措施，使模温均匀。

6. 从分考虑模具材料的热传导性，在运水无法道达而又必须加强冷却的部位，可采用铍铜镶件散热。

7. 运水入口应靠近浇口部位，因浇口附近温度高，应加强冷却。

8. 一模多腔时，尽量在各个型腔单独设计运水，以便于控制。

9. 运水布排应尽量与制品形状保持一致。

10. 较大的行位，斜方，也需设置运水，因其尺寸大，如缺少冷却，会影响成型的制品质量。

11. 安装发热管或模温高的模具，根据情况需要对水口边，导柱设置运水加强冷却，防止它们被高温烧毁和运动时发生咬食现象。

12.管接头与喉塞同一方向时，中心最近距离不小于25MM，运水边距与产品料位边距一般不少于10MM，尽可能设计在10MM—12MM之间；合金模一般在25MM。

确定冷却水孔的直径应注意的问题是,无论多大的模具,水孔的直径不能大于14mm,否则冷却难以形成乱流状况。

一般水孔的直径可根据制品的平均肉厚来确定。平均肉厚小于2mm时,水孔的直径取8~10mm;平均肉厚为2~4mm时,水孔的直径取10~12mm;平均肉厚为4~6mm时,水孔的直径取10~14mm。手机塑件壁多为很薄，水孔直径多取8mm,当成品很小时也可取4mm。

二、水路设计的具体要求：

1.冷却水到胶位尽可能相等，距离10—15mm较为合宜，冷却水的中心距约为3D--5D左右。

2. 水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方。

3.水管应避免与模具上的其它机构（如：顶针、司筒、斜顶、Boss柱、小镶件、导柱、导套、回针、侧抽芯、定距分型机构）发生干涉，中间保持钢位5mm。

4. 设计冷却系统需要注意的地方：

A. 避免接近制品易出现溶接痕的部位。以防止熔接不牢降低制品强度。

B. 运水不能有太长死角，以免冷却水回流影响效果。

C. 选用“O”型环时要比水孔直径大一个规格。如常见的Φ10水路当选P12“O”型环﹐并且安装槽外直径比O型圈大1mm，“O”型环装在模板上。

5.运水与气顶、油压回路不小于8MM；运水边与唧嘴避空边不小于8MM；运水边与内模边不小于10MM。

三、 冷却与塑料特性的关系:

1. 对于面度低、流动性好的塑料(如聚乙烯PE,聚丙烯PP,聚苯乙烯PS,尼龙等）成型工艺要求的模温都不太高，通常可用常温水冷却，通过调节水流量大小控制模温。如果制品生产率很高，为缩短成型周期，亦可采用冷水。

2.对于粘度高，流动性差的塑料（如聚碳酸酯PC，硬聚氯乙烯PVC,聚苯醚PPO等，为改善冲模性能，成型工艺往往要求较高模温，需对模具加热。

3.对于粘流温度或熔点不太高的塑料，一般需要采用常温水或冷水进行冷却，如需改善其冲模流动性，或为解决某些成型制品质量方面问题，也可采用加热措施。

4.对于粘流温度或高熔点塑料，可采用温水控制模温，不仅可使温水对塑料制品发挥冷却作用，且比常温水和冷水更利于模温分布均匀化。

5.对于热固性塑料，模温要求（150～220），必须对模具加热。

6.因制品几何形状影响，模内各处温度不一定相等，常常会因温度分布不均匀导致成型质量出现问题。为此，可对模具采用局部加热或局部冷却方法，以改善制品温度的分布情况。

7.对于流程很长，壁厚较厚的制品，或粘流温度与熔点虽然不高，但成型面积很大的精密制品，为保证塑料熔体在充模过程中不因温度下降而产生流动问题，也可对模具采取适当加热措施。

8.对于工作温度要求高于室温的大型注塑模具，可设置加热装置，以保证生产之前以较短时间对模具预热。

9.为实时准确调节与控制模温，必要时设置加热和冷却装置。

10.对于小型薄壁精密制品，且成型工艺要求的模温也不高时，可不设置冷却装置，直接自然冷却。

11.模腔的布局尽量使模温保热平衡，模腔的排位形式不仅影响浇注系统的平衡性且与模具温度场的热平衡有较大关系。如果模具温度场不能保持热平衡，则制品收缩率无法保证均匀与稳定。为保证温度场的热平衡与浇注系统的物流平衡，设计多型腔模具时，模腔数尽量不超过4个，且型腔排位平衡。