关键特性（关键件）、重要特性（重要件）、关键过程在质量管理过程中是非常重要的概念，但对于很多人来讲不能准确理解，更谈不上有效控制了，近期在质量管理体系外部审核过程中，对这几个概念有了新的认识，做一简单分享。
一、概念与理解
GJB1405《装备质量管理术语》对这几个概念都有清晰的界定，以下按照装备研制生产的顺序逐一进行说明。
1）特性分类：根据特性的重要程度，对其实施分类的过程。一般可分为三类：关键特性、重要特性和一般特性，那么三者之间是如何界定的呢？
2）关键特性和重要特性
关键特性是指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性；重要特性是指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。区分三种特性有两条标准：一是不能完成主要任务，二是危及人身安全，如果只包含前一条是重要特性，如果包含两条是关键特性，如果两者都不包含，则是一般特性。
3）关键件和重要件
关键件是指含有关键特性的单元件，重要件是指不含关键特性，但含有重要特性的单元件。那什么是单元件呢？根据GJB1405的定义，单元件是构成产品的基本单元，可包括零件、固定连接件（如焊接件、胶接件）、为完成某种功能而不可分开的初级装配件。
有点意思了，既然关键件、重要件是零件、固定连接件和初级装配件，那么复杂设备、分系统就不能作为关键件和重要件了。这就导致一个问题，针对一个大系统的特性分析，可以分析出关键/重要特性（关键/重要特性也只能到系统特性或分系统特性级别），但无法明确出底层的关键/重要件（关键/重要件只能由供应链末端的设备厂家来明确）。因此，GJB9001C-2017的正文的8.3.5条款中，将“关键件（特性）”、“重要件（特性）”放在一起来讲，而没有将两者严格分开，因为有些情况下我们只能明确到关键/重要特性而不能到关键/重要件层级。
4）关键工序（过程）
关键工序（过程）是指对形成产品质量起决定作用的过程，一般包括形成关键、重要特性的过程；也包括加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
二、过程控制
关重件的控制详细按照GJB909《关键件和重要件的质量控制》要求来实施，一般可以包括以下几个部分：
1）设计过程控制：按照GJB190《特性分类》的规定进行特性分析，形成《特性分析报告》，编制《关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表》，并在设计文件和工艺文件上进行标识。
2）采购控制：按照GJB939《外购器材的质量管理》对采购的关键件、重要件进行质量控制，对供方进行质量保证能力的评价，纳入《合格供方名录》，实行定点采购；明确规定订货和验收质量标准并按标准进行验收或复验，验收或复验合格后对关键件和重要件进行标识。
3）生产过程控制：应识别关键工序并编制《关键工序（过程）明细表》，制定《关键工序控制卡》，对控制的项目、内容、方法、原始记录做出具体规定，纳入工艺规程；在工艺规程和路线卡片上加盖“关键工序”标记；关键工序必须实行“三定”，即定工序、定人员、定设备，填写三定表，经工艺部门和质量部门认可。
4）检验与试验控制：对关键特性和重要特性（不是关键件和重要件）实施百分之百检验，不能实施百分之百检验的，应规定检验或验证方法并征得顾客同意；对关键过程加工的首件应进行“三检”（自检、互检、专检）。
5）不合格品控制：关键特性不允许让步接收。
三、特殊说明
1）关重件（特性）的外包
因为军工产品的复杂程度越来越高，关重件（特性）的外包情况也很普遍，针对这样的情况，作为甲方又该如何控制呢？首先，你需要采取合同、技术要求等方式将关重件（特性）的内容传递给外包方，作为外包方进行特性分析和关键工序（过程）识别的输入，并且明确过程控制和检验验收的要求。其次，在供方工艺设计过程中，要对供方的《关键过程明细表》、《关键过程控制工艺规程》等工艺文件进行评审，确保关键过程识别的充分和正确，关键工序控制措施的有效；在生产过程中，对供方的“三定表”、首件“三检”记录进行检查，必要时，去现场对关键过程的操作情况进行监控，确保生产过程受控；最后，严格按照已明确的验收要求对重键件（特性）验收，验收合格后做好标识。
2）关重件的采购
如果我们识别的关重件是国内外大厂商的货架产品（如芯片），参加这些大厂商的工艺评审，现场监督关键工序的执行基本不可能，有时候连正式的检验验收都没有，又该如何控制呢？一般来说，国内外大厂商都有着严格的质量控制措施，产品的质量不是问题的关键，重点在于采购渠道（如代理商）的畅通，我们需要重点关注代理商的代理资质，采购周期以及售后服务情况等，经过比较后，选取优质的供应商进行定点采购，就可以确保你的需求得到满足。
总体而言，关重件（特性）是产品和服务中最关键、最重要的部分，是产品和服务实现过程中质量控制的重点，千万不能因为怕麻烦而不去识别，或者只识别不控制，偷懒省下来的时间和成本，会在质量问题处理环节加倍补回来，出来混，迟早要还的。
